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      日本TPM維修體系發展

      來源/作者: TPM咨詢服務中心 丨 發布時間:2017-04-15 丨 瀏覽次數:

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      《TPM/KTPM精益管理實戰》

        TPM培訓公司總結設備維修體制簡介  
        
       ?。?)事后維修----BM(Breakdown Maintenance) 這是最早期的維修方式,即出了故障再修,不壞不修。 
        
       ?。?)預防維修--PM(Preventive Maintanance) 這是以檢查為基礎的維修,利用狀態監測和故障診斷技術對設備進行預 測,有針對性地對故障隱患加以排除,從而避免和減少停機損失,分定期維修和預知維修兩種方式。
       
      維修體系
      維修體系
         
       ?。?)改善維修--CM(Corrective Maintanance) 改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術,改正設備的某些缺陷和先天 不足,提高設備的先進性、可靠性及維修性,提高設備的利用率。 4、維修預防--MP(Maintenance Prevention) 維修預防實際就是可維修性設計,提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。 從設計、生產上提高設備素質,從根本上防止故障和事故的發生,減少和避免維修。 
        
       ?。?)生產維修--PM(Productive Maintenance) 是一種以生產為中心,為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修,對重要設備則實行預防維修,同時在修理中對設備進行改善維修,設備選型或自行開發設備時則注重設備的維修性(維修預防)。
        
        1、戰后日本設備管理的發展進程
        
        戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段:事后修理階段;預防維修階段;生產維修階段和全面生產維護階段。
        
       ?。?)事后修理(BM)階段(1950年以前)
        
        日本在戰前、戰后的企業以事后維修為主。戰后一段時期,日本經濟陷入癱瘓,設備破舊,故障多,停產多,維修費用高,使生產的恢復十分緩慢。
        
       ?。?)預防維修(PM)階段(1950~1960年)
        
        50年代初,受美國的影響,日本企業引進了預防維修制度。對設備加強檢查,設備故障早期發現,早期排除,使故障停機大大減少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業系統,效果尤其明顯。
        
       ?。?)生產維修(PM)階段(1960~1970年)
        
        日本生產一直受美國影響,隨著美國生產維修體制的發展,日本也逐漸引入生產維修的做法。這種維修方式更貼近企業的實際,也更經濟。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修(BM),避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監測,實行預防維修(PM)。在設備的耗損故障期,對設備進行修復、換件,為了提高設備性能,在修理中對設備進行針對固有故障的技術改造,這也就是改善維修(CM)。
        
        到了20世紀60年代,日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計,從設計階段就考慮到如何提高設備壽命,降低故障率,使設備少維修、易于維修,這也就是維修預防(MP)策略。維修預防的目的是使設備在設計時,就賦予其高可靠性和高維修性,最大可能地減少使用中的維修,其最高目標可達到無維修設計。日本在60年代到70年代是經濟大發展的10年,家用設備生產發展很快。為了使自己的產品在競爭中立于不敗之地,他們的很多產品已實現無維修設計。
        
       ?。?)全面生產維護(TPM)階段(1970年至今)
        
        TPM(TotalProductiveMaintenance)又稱為全面生產維護、全員生產保全,是日本前設備管理協會(中島清一等人)在美國生產維修體制之后,在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎上,于1970年正式提出的。
        
        在前三個階段,日本基本上是學習美國的設備管理經驗。隨著日本經濟的增長,在設備管理上一方面繼續學習其它國家的好經驗,另一方面又進行了適合日本國情的創造,這就產生了全面生產維護體制。這一體制,既有對美國生產維修體制的繼承,又有英國綜合工程學的思想,還吸收了中國鞍鋼憲法中提出"臺臺(設備)有人管,人人有專責"這中吸收工人參加、走群眾路線、提倡合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點,日本人身體力行地把全面生產維護體制貫徹到底,并產生了突出的效果。
        
        2、TPM給企業帶來的效益
        
        為什么TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發展呢?這主要是因為實行TPM,可以使企業獲得良好的經濟效益和廣告效應,可以充分發揮設備的生產潛力,并使企業樹立起良好的社會形象。
        
        自從TPM在日本和世界各國企業中推行以來,給企業創造了可觀的經濟效益,同時也增加了企業的無形資產,下面列舉一些具體事例。
        
        日本的西尾泵廠在實施TPM之前,每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年,已經做到無故障停機,產品質量也提高到100萬件產品僅有11件次品,西尾泵廠被譽為"客廳工廠"。
        
        日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里,勞動生產率提高50%,設備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%,設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次,一共減少了70%。
        
        加拿大的WTG汽車公司自1988年推行TPM,三年時間,其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h,每月計劃停機(準備)時間從54h降到9h;其活動頂生產線廢品減少68%,人員從12人減到6人。
        
        意大利的一家公司:推進TPM三年,生產率增長33.9%,機器故障減少95.8%,局部停機減少78%,潤滑油用量減少39%,維修費用減少17.4%,工作環境大大改善,空氣粉塵減少90%。
        
        目前推行TPM的企業已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國,在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果,設立PM獎,除了日本和日本在海外的子公司外,從1991年以來,著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。
        
        國內大批企業,引進TPM體系,也取得明顯成效。
        
        3、全面生產維護的基本概念和特點
        
        TPM可以稱為"全員參加的生產維護"或"帶有日本特色的美式生產維修"。TPM是以豐富的理論作基礎的,它也是各種現代理論在企業生產中的綜合運用。TPM的理論基礎包含了維修預防、預防維修、系統工程、生產維修、行為科學、維修改善、可靠性工程,以及生態學、可維修性工程、工程經濟學、綜合工程、后勤工程學等理念和方法。
        
       ?。?)全面生產維護(TPM)的定義
        
        按照日本工程師學會(JIPE),TPM有如下的定義:
        
        1)以最高的設備綜合效率為目標。
        
        2)確立以設備一生為目標的全系統的預防維修。
        
        3)設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。
        
        4)從企業的最高管理層到第一線職工全體參加。
        
        5)實行動機管理,即通過開展小組的自主活動來推進生產維護。
        
       ?。?)全面生產維護的特點
        
        日本的全面生產維護與原來的生產維修相比,主要突出一個"全"字,"全"有三個含義,即全效率、全系統和全員參加。
        
        所謂的全效率,是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率,本章后面還要展開討論。全系統即指生產維修的各個側面均包括在內,如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征,從公司經理到相關處室,直到全體操作工人都要參加,尤其是操作工人的自主小組活動。
        
        TPM的主要目標就落在,"全效率"上,"全效率"在于限制和降低六大損失:
        
        1)設備停機時間損失(停機時間損失)。
        
        2)設置與調整停機損失。
        
        3)閑置、空轉與暫短停機損失。
        
        4)速度降低(速度損失)。
        
        5)殘、次、廢品損失,邊角料損失(缺陷損失)。
        
        6)產量損失(由安裝到穩定生產間隔)。
        
        有了這三個"全"字,使生產維修更加得到徹底地貫徹執行,使生產維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全面生產維護的獨特之處。
        
        隨著TPM的不斷發展,日本把這一從上到下,全系統參與的設備管理系統的目標提到更高水平,又提出:"停機為零!廢品為零!事故為零!"的奮斗目標。
        
        4、TPM與TQM、JIT的關系
        
       ?。?)TPM--全面生產維護體制
        
        它是以設備綜合效率為目標,以設備時間,空間全系統為載體,全體成員參與為基礎的設備保養、維修體制。
        
        設備是企業的骨骼、肌肉和脈管。TPM是企業人格化機體的自我保健和治療體系。是行之有效的一套科學體系。
        
       ?。?)TQM(TQC)--全面質量管理體系
        
        它是以顧客需求、工序要求為優先,以預防為方針,以數據為基礎,以PDCA循環為過程,以ISO為標準化作業目標的全面、有效的質量管理體系。TQM在企業的個性化發展,后來又由摩托羅拉、通用等公司推進形成了6σ管理。
        
        有人說質量是企業的靈魂,那么TQM是企業(人格化)靈魂的凈化和淘冶過程,是企業升華、企業造福社會不可缺少的環節。
        
       ?。?)JUSTINTIME(JIT)--適時管理
        
        也稱為準時化生產方式,或解釋成"在需要時才生產必要數量的產品或中間產品"。來源與豐田生產系統TPS,后來美國人總結提煉成為JIT,麻省理工學院作為課題研究,又從理論上系統整合為LEANPRODUCTION,即精益生產體系。
        
        如果企業是一個人,JIT就是人行動的有效控制系統,讓人消耗最小的能量,完成最佳的工作。如果把企業比喻成一部車,則TPM是驅動輪(后輪),TQM是前輪,JIT是離合器,而企業的文化則是方向盤。
        
       ?。?)企業為什么需要這些管理模式
        
        這是因為當代企業的效率越來越高,對設備和管理越來越依賴。
        
        例如一次性打火機生產線的速度是一秒鐘一個(3600個/h),小汽車生產線的裝配速度為45~60s一臺(68~80臺/h)。如果一臺機器出了故障,一個小小的螺釘不能及時到位,一小時就有3600個打火機、60~80臺小汽車在生產線上進退不得。
        
        如果一個小小的螺釘質量有問題,一小時就有3600個打火機,60~80臺小汽車存在質量隱患,不一定哪天會給顧客帶來麻煩。
        
        如果沒有訂單就投入生產,下道工序還沒有需求,上道工序已加工完成,意味著每小時就產生3600個打火機的中間產品庫存,60~80輛小汽車中間產品的庫存。最后每小時就要有3600個打火機的最終庫存,60~80輛小汽車的最終庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用,原材料流動資金占有費用浪費,以及中間環節造成中間產品的損壞費用是大大的浪費。

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